故障原因：振動頻率的重疊導(dǎo)致共振；加工工藝;參數(shù)設(shè)置不合理，進(jìn)給速度過大，使圓弧加工失步;絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步；同步帶磨損。

解決方案：找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料的加工工藝，數(shù)控切斷機(jī)加工多少錢，合理編制程序;對于步進(jìn)電機(jī)，加工速率F不可設(shè)置過大;機(jī)床是否安裝牢固，放置平穩(wěn)，拖板是否磨損后過緊，間隙增大或刀架松動等;更換同步帶。

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1. 直觀檢查法

它是維修人員x使用的方法，即在故障診斷時，由外向內(nèi)逐一進(jìn)行觀察檢查。特別要注意觀察電路板的元器件及線路是否有s傷、裂痕等現(xiàn)象、電路板上是否有短路、斷路，芯片接觸不良等現(xiàn)象，對于已維修過的電路板，更要注意有無缺件、錯件及斷線等情況。

2. 功能程序測試法

功能程序測試法是將數(shù)控系統(tǒng)的G、M、S、T、F功能用編程法編成一個功能試驗程序，并存儲在相應(yīng)的介質(zhì)上，如紙帶和磁帶等。在故障診斷時運(yùn)行這個程序，可快速判定故障發(fā)生的可能起因。

功能程序測試法常應(yīng)用于以下場合

1）機(jī)床加工造成廢品而一時無法確定是編程操作不當(dāng)、還是數(shù)控系統(tǒng)故障引起

2）數(shù)控系統(tǒng)出現(xiàn)隨機(jī)性故障。一時難以區(qū)別是外來干擾，還是系統(tǒng)穩(wěn)定性不好

3）閑置時間較長的數(shù)控機(jī)床在投入使用前或?qū)?shù)控機(jī)床進(jìn)行定期檢修時

3. 試探交換法

即在分析出故障大致起因的情況下，維修人員可以利用備用的印刷電路板、集成電路芯片或元器件替換有疑點(diǎn)的部分，從而把故障范圍縮小到印刷線路板或芯片一級。

采用此法之前要注意備用板的設(shè)定狀態(tài)與原板的狀態(tài)是否完全一致，這包括檢查板上的選擇開關(guān)、短路棒的設(shè)定位置以及電位器的位置。一般不要輕易更放CPU板及存儲器板，否則有可能造成程序和機(jī)床參數(shù)的丟失，數(shù)控切斷機(jī)加工公司，造成故障的擴(kuò)大；若是EPROM板或EPROM芯片，請注意存儲器芯片上貼的軟件版本標(biāo)簽是否與原板完全一致，數(shù)控切斷機(jī)加工，若不一致，則不能更換。

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為了提高數(shù)控機(jī)床的加工精度，技術(shù)人員必須對數(shù)控加工過程中所產(chǎn)生的誤差進(jìn)行詳細(xì)分析，找出產(chǎn)生加工誤差的原因，及時采取相應(yīng)措施，減少生產(chǎn)損失。

一、數(shù)控機(jī)床

1、數(shù)控機(jī)床自身誤差造成的加工誤差：控制系統(tǒng)誤差；機(jī)床進(jìn)給傳動系統(tǒng)誤差

2、制造工藝造成的加工誤差：加工工藝安排不合理；刀具切入切出點(diǎn)選擇不當(dāng)

3、工件定位產(chǎn)生的誤差

4、程序編制不合理產(chǎn)生的誤差

二、數(shù)控機(jī)床

1、數(shù)控車床車出的外圓呈錐體：前后d尖的連線未與主軸軸線同軸，是數(shù)控車床尾座中心位置不對造成的。

2、數(shù)控機(jī)床車削時工件產(chǎn)生振動：可能是尾座套筒伸出太長或工件支頂太松，也可能是車刀不夠銳利或刀尖圓弧過大，或者是回轉(zhuǎn)d尖的軸承間隙大或中、小滑板的間隙太大。

3、圓跳動達(dá)不到要求：前d尖已與主軸軸線不同軸或回轉(zhuǎn)d尖的軸承磨損而產(chǎn)生的圓跳動，工件中心孔未擦干凈或中心孔碰毛，雞心央頭的撥桿碰卡盤端面而使中心孔起不到作用

4、數(shù)控車床中心孔嚴(yán)重磨損或咬毛：可能是使用固定d尖未加潤滑油或主軸轉(zhuǎn)速過高，或者是雞心夾頭未夾緊，車削時工件曾停止轉(zhuǎn)動造成的。

使用數(shù)控機(jī)床加工零件時產(chǎn)生的誤差來源十分復(fù)雜，只有合理掌握數(shù)控機(jī)床的原理，強(qiáng)化操作人員的工藝知識，才能很好地解決數(shù)控機(jī)床的加工誤差問題，提高數(shù)控加工精度，從而生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。

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