齒輪超音頻淬火設(shè)備使用領(lǐng)域：

1.各種齒輪、鏈輪、軸類的淬火。

2.各種半軸、板簧、撥叉、氣門、搖臂、球頭銷等汽車配件的淬火。

3.各種內(nèi)燃機(jī)配件、減速機(jī)配件的淬火。

4.機(jī)床行業(yè)的機(jī)床導(dǎo)軌的淬火處理（車床、銑床、刨床、沖床等）。

5.各種鉗子、刀剪、斧頭、錘子等手工工具的淬火。

6.砼泵管內(nèi)壁淬火、混凝土輸送泵淬火、羊角錘在線淬火設(shè)備。

大型彈簧鋼片采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理的工藝分析

大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65Mn熱軋彈簧鋼板，其化學(xué)成分以及金相組織符合設(shè)計(jì)要求，熱處理后硬度在43-48HRC，平面度≤0.7mm，脫碳層≤0.3mm，表面無裂紋等外觀缺陷。為滿足上述要求，采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理，效果良好。

根據(jù)65Mn具有良好淬透性的特點(diǎn)，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。淬火采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進(jìn)行，用4t的淬火壓床噴油冷卻，硬度高達(dá)63HRC，再進(jìn)行加熱回火。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應(yīng)力集中的部位，冷卻后的畸變很大（呈S形），在350-380℃回火壓緊過程中，上述部位出現(xiàn)裂紋。

分析裂紋產(chǎn)生的具體情況：①首先為機(jī)械加工應(yīng)力的影響，φ17mm、φ13mm孔均是在熱處理以前已經(jīng)沖出，在粗磨過程中磨削量過大，兩面在磨削過程中均存在較大的機(jī)械加工應(yīng)力，熱處理前未及時消除。②熱應(yīng)力的影響，該鋼具有過熱敏感性，淬火過程中產(chǎn)生較大的淬火應(yīng)力，脆性增加，要消除淬火后產(chǎn)生的熱應(yīng)力與組織應(yīng)力，必須及時回火以降低硬度和脆性，提高彈性極限、塑性和韌性等，同時該鋼具有第二類回火脆性，應(yīng)在回火結(jié)束后快冷，對其進(jìn)行400-450℃的回火，是為了滿足顯微組織和硬度的需要，而此時已經(jīng)將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱。

為了獲得要求的硬度、組織、變形量，對粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火，其目的是消除磨削時存在的加工應(yīng)力；針對淬火應(yīng)力和脆性大的具體情況，將淬火加熱溫度降低10℃左右，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應(yīng)力；提高回火溫度，加快其組織轉(zhuǎn)變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進(jìn)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)等。

螺釘旋具頭改進(jìn)使用高頻淬火機(jī)熱處理

目前45鋼螺釘旋具頭的淬火大多采用鹽浴爐來加熱，高頻淬火機(jī)哪家好，其缺點(diǎn)式加熱效率低，僅預(yù)熱就達(dá)2小時之久，勞動強(qiáng)度大，有的單位用高頻感應(yīng)淬火，但由于工件需采用逐個手動加熱，生產(chǎn)效率也不高，通過對高頻設(shè)備的改裝和調(diào)試，感應(yīng)加熱在螺釘旋具自動淬火線上成功應(yīng)用。

某廠對60KW高頻淬火機(jī)感應(yīng)器進(jìn)行了改造，由原來圓形改成了扁形，這樣螺釘旋具依靠傳送帶一排排的通過感應(yīng)器進(jìn)行加熱門大道預(yù)定溫度后再經(jīng)感應(yīng)器尾部的噴水裝置來完成螺釘旋具頭的淬火。

感應(yīng)器由圓形改成扁形，減少了感應(yīng)器內(nèi)磁力線密度。螺釘旋具要順利通過感應(yīng)器，間隙不能太小。若為'一“字頭，則間隙更應(yīng)該大寫，所以高頻加熱設(shè)備的負(fù)載很小，在調(diào)試過程中遇到很大的麻煩。淬火設(shè)備工作基本正常，但功率輸出還不大，加熱速度很慢，針對這些問題，在感應(yīng)器加上了導(dǎo)磁體。利用導(dǎo)磁體的磁異特性和驅(qū)流作用，改變了高頻電流環(huán)狀效應(yīng)的影響，是高頻磁場集中在導(dǎo)磁體開口處，縮小了感應(yīng)器與工件加熱表面的有效間隙，集中了磁力線，加熱條件得到改善，提高了加熱效率。

通過上述對螺釘旋具淬火工藝的改造，提高了生產(chǎn)效率，改善了勞動條件，減低了勞動強(qiáng)度，與原鹽浴爐相比有一下幾個特點(diǎn)：

1.鹽浴爐功率為45KW，高頻加熱設(shè)備的功率為60KW（實(shí)際使用40KW）。

2.高頻加熱設(shè)備不需要預(yù)熱，每小時4000件。

3.操作工人數(shù)量減少三個人。

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