解決成品道次頂出口技術措施: ?①嚴格控制各道次料型尺寸,與工藝尺寸相比,粗軋末架控制在±1mm以內(nèi),中軋末架料型尺寸控制在±0.5mm以內(nèi),精軋各道次控制在±0.1mm以內(nèi)。 ?②嚴格控制K4、K3道次導衛(wèi)導輥間隙,要求比正常生產(chǎn)料型小0~0.5mm,二切分導衛(wèi)制造商,確保安裝對中。 ③改進成品道次出口導管內(nèi)腔尺寸,由Φ30mm減小至Φ24mm,使舌頭盡量貼近變形區(qū),提高導向性。 ?④出口導衛(wèi)安裝時保證導管與上下軋槽間距一致,同時保證水平度。
針對切分軋制時切分導衛(wèi)頻繁粘鋼進而造成堆鋼問題,進行了分析,認為是切分導嘴設計不合理造成。原設計兩片切分導嘴之間留給紅鋼空間偏小,切分導嘴分料棱與紅鋼接觸過于緊密。而紅鋼塑性好,表面摩擦系數(shù)大,冷卻水又不充足,一段時間后,摩擦脫落物逐漸積累,發(fā)生粘鋼,許昌二切分導衛(wèi),進而堆鋼。為此,重新設計了切分導嘴,二切分導衛(wèi)哪家好,將分料棱改為圓弧過渡,增大過鋼空間。切分導嘴上開出冷卻水路,強制冷卻導嘴。 ? ? 改造實施后,切分導嘴粘鋼現(xiàn)象大大減少。針對隨后出現(xiàn)切分輪嚴重粘鋼問題,改造切分輪壓緊碟簧和加強維護,減少了過鋼時切分輪彈跳。
切分箱
切分箱是采用四切分軋制時,導衛(wèi)裝置中關鍵的部位,軋制過程順利與否,很大程度上取決于切分箱。采用四切分軋制初期,由于切分箱中線與軋制線不對中,切分箱導嘴加工尺寸不符合要求,支座沒有固定或鋼坯質量差等原因,二切分導衛(wèi)作用,常造成積渣,導致堆鋼|}{=故頻繁,因而影響生產(chǎn),也增加了調(diào)整的難度。為此,制定了嚴格的切分箱裝配及安裝制度,對切分箱的易損備件尺寸嚴格驗收并對上工序鋼坯質量加強檢查,從而解決了積渣問題。
218機架出口導衛(wèi)18機架出口處堆鋼故所以頻繁發(fā)生,與出口管的尺寸設計有關。為此,對出口管的尺寸重新進行了設計。改進后,該處的堆鋼L}1=故大幅度減少。
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