遼寧地區(qū)氯化鈣造粒設備的工作原理主要基于熔融噴霧冷卻或滾筒造粒技術，通過物理加工將液態(tài)或粉狀氯化鈣轉化為均勻顆粒。以下是典型工藝流程的解析：一、原料預處理設備首先對氯化鈣原料進行預處理，濃度過低的溶液需經蒸發(fā)濃縮至60%-75%的熔融態(tài)。原料儲罐配備攪拌裝置，確保溶液均勻性和流動性，并通過精密過濾去除雜質。二、造粒工藝1. 噴霧造粒系統(tǒng)（主流技術）采用高速離心或壓力式噴嘴，將熔融態(tài)氯化鈣以30-50μm粒徑霧滴噴入造粒塔。塔內通入逆流冷空氣（-10℃至10℃），霧滴在降落過程中迅速冷卻固化，形成0.5-3mm球形顆粒。該?ひ脹ü齈ID溫控系統(tǒng)調節(jié)塔內溫度梯度，確保顆粒結晶度與強度。2. 滾筒造粒系統(tǒng)（備選方案）適用于高濃度熔融液，通過轉筒內壁的將液態(tài)物料形成薄層，筒體夾套通入冷卻介質（-15℃鹽水），物料在旋轉過程中剝離形成片狀顆粒，再經破碎篩分得到所需粒度。三、后處理系統(tǒng)成型顆粒進入流化床冷卻器進行二次降溫，通過振動篩分級（常用10-60目），不合格顆粒返回熔融系統(tǒng)循環(huán)利用。除塵裝置采用旋風分離+布袋過濾組合，粉塵回收率達99.5%，符合環(huán)保排放標準。四、智能控制系統(tǒng)集成PLC自動控制模塊，實時監(jiān)控熔融溫度（200-300℃）、霧化壓力（2-5MPa）、冷卻速率（20-30℃/min）等關鍵參數，通過HMI人機界面實現(xiàn)工藝參數優(yōu)化與故障診斷。該設備具有24小時連續(xù)生產能力，單線產量可達3-15噸/小時，成品顆粒圓整度≥90%，堆積密度0.85-1.1g/cm3，滿足不同行業(yè)對氯化鈣產品的物理特性要求。通過模塊化設計可靈活適配氯化鈣二水合物、無水物等不同形態(tài)生產需求。